Эта рабочая поездка оказалась обычной и необычной одновременно. Впервые за мое время работы в «РусКабеле» дорога лежала не через Москву. Ехать предстояло в Курск, да и сам путь от Орла должен был быть не таким долгим, преодолеть предстояло каких- то 160 километров. Необычного было еще и то, что я ехала не на кабельное производство. До этого момента я не посетила ни одного завода из электротехнической отрасли. Да и не бывала ни разу на предприятиях, где трудится порядка полутора тысяч человек.
На сегодняшний день КЭАЗ располагается на промышленной территории, которая занимает 8 гектаров. По ощущениям, из центра Курска без пробок можно добраться до завода за 10-15 минут на автомобиле. Возле заводской парковки нас встретила Ольга Зайковская, руководитель пресс- службы ГК КЭАЗ, она же и помогла нам преодолеть барьер со шлагбаумом и бдительной охраной — с безопасностью здесь всё строго. Сама парковка внушительных размеров и буквально заставлена автомобилями до отказа, все они принадлежат сотрудникам завода. Возле проходной, которая стилизована под оранжево- голубой логотип КЭАЗа, мы обнаружили зарядную станцию для электромобилей — чуть позже мы выяснили, что это не просто необходимость в меняющемся мире, а целый стартап, который теперь имеет непосредственное отношение к самому заводу.
В учебном центре нас ждет Дмитрий Коробченко, руководитель управления обучения и технической поддержки. Дмитрий рассказывает нам о продукции завода и показывает вживую, что именно производится на КЭАЗе. В учебном центре представлены основные продукты коммутационной аппаратуры разного типа. На данный момент ассортимент предприятия включает в себя 28 тысяч наименований. И, как мы поняли, это далеко не предел — в развитие ассортимента вкладываются большие инвестиции.
Самое известное даже рядовому потребителю из того, что было представлено на стендах — это автоматические выключатели. Это сложные устройства, которые ежедневно защищают проводку от сверхтоков и аварийных токов короткого замыкания.
Дмитрий много рассказывает о тонкостях работы устройств, об их проработке и продуманности буквально до мелочей: на устройствах есть пломбировочные панели, возможно подключение проводников как стандартного кабеля, так и спецшины PIN FORK; профильные углубления позволяют аппаратам не перегреваться при плотной установке.
Профессиональная линейка выключателей представлена силовыми автоматическими выключателями OptiMat. Это селективные аппараты, позволяющие подстроить их под нужды энергосистемы. Электронные расцепители — это одна из новых разработок в электротехнике и, по сути, шаг в сторону функциональности, автоматизации процессов и точности настроек.
«Мы используем проверенные материалы для корпусов и для автоматов. Премикс, например. У него высокие прочностные характеристики, он термически и механически стойкий. Если взять в руки наши автоматические выключатели, сразу видно, что корпус прочный и надежный», — говорит Дмитрий Коробченко.
Из интересных продуктов мы увидели и программируемые логические контроллеры, которые позволяют создать умную подстанцию. Один такой блок может собирать данные и производить управляющее воздействие дальше по системе, включая и отключая выключатели. Здесь реализуется принцип автоматизации процесса с минимальным участием человека — за такими новинками будущее.
Говоря о будущем, не забыли заглянуть и в прошлое. Здесь же на стендах учебного центра завода стоит и советская линейка выключателей, которая до сих пор пользуется спросом, поэтому ее не снимают с производства. Рядом с компактными электроаппаратами представители буквально прошлого века выглядят монструозно и несовременно. Однако они продолжают оставаться надежными, и многие энергетики их не только знают, но и работают с ними до сих пор в разных проектах.
Отдельного разговора стоили корпуса для электрооборудования. Напольные, сборно- разборные — здесь также всё продумано и функционально. Меня лично удивила разработка OptiBox G. Это не металл и не пластик. Это полиэстер с армированием стекловолокном. Обладает высокой прочностью и выдерживает температуру до -70 °C, что идеально подходит для российских арктических условий. Опять же, OptiBox G выдерживает и агрессивную среду типа как при солевом тумане или в свинокоплексах.
Не удалось нам увидеть мобильный выставочный комплекс КЭАЗ, который появился у завода в этом году. На тот момент он находился в Казани — на то он и мобильный. Это новый формат партнерских мероприятий КЭАЗа для производителей НКУ, дилеров, конечных заказчиков и специалистов электротехнического рынка. Внутри комплекса установлены щиты с готовыми решениями для демонстрации ассортимента, организации практических занятий и мастер-классов. Демо- автомобиль путешествует по стране и дает возможность посмотреть на работу оборудования под брендом КЭАЗ воочию.
После такой внушительной вводной части мы идем на производство, которое располагается в нескольких корпусах. Внутренняя территория завода в октябре поменяла свой облик и превратилась в настоящее арт-пространство. Здесь проходил фестиваль современного искусства NewTon, который объединил на одной площадке стрит-арт, изобразительное искусство, музыку и инсталляции. Как отголосок этого фестиваля на стенах производственных зданий остались муралы с великими учеными и событиями, оказавшими влияние на развитие электротехники. Самая большая граффити-композиция здесь занимает площадь в 1000 квадратных метров и называется «Супергерои». Тематика была выбрана не просто так: для самих кэазовцев супергерои — это обычные люди, обычные сотрудники завода, которые, производя электротехническую продукцию и делая свое дело качественно, находятся на страже энергобезопасности страны.
Курский электроаппаратный завод участвует в развитии промышленного туризма в регионе. Проект по реновации территории производства планируется задействовать в промтуризме, завод станет одним из объектов для посещения студентами, клиентами и партнерами.
Идем дальше и оказываемся в механическом цеху, а именно на пружинно-навивочном участке. Здесь производят более 350 видов пружин для автоматических выключателей. От качества пружин зависит работоспособность аппаратов. В день из этого цеха выходит порядка 30 тысяч пружин.
В соседнем здании расположен инструментальный цех, где производится оснастка и осуществляется ее ремонт. Оснастка — это штампы, которые загружаются в станки и посредством которых производятся разные детали для аппаратов. Также здесь изготавливаются и обслуживаются пресс-формы для пластикового производства.
Цех большой и постоянно загружен работой — от качества оборудования напрямую зависит качество производимой продукции. При этом в самом производстве задействовано более 6 тысяч пресс-форм и штампов. Можете себе представить, какое пространство в сумме занимает хранение оснастки.
Далее мы оказываемся в управлении главного конструктора. Все продукты, которые производит КЭАЗ, так или иначе проходят через конструкторов. КЭАЗ — единственный на отечественном рынке завод, у которого организован полный цикл разработки и выпуска электротехнической продукции.
В лаборатории, которая занимает целый этаж, мы увидели молодых ребят и девчонок, отучившихся в местном вузе на кафедре электроники и электротехники. Эти специалисты на вес золота, и их чуть ли не со студенческой скамьи забирают на работу. Конструкторский отдел занимается расчетом кинематических схем выключателей, созданием 3D-модели изделия и комплекта конструкторской документации. Здесь компьютеры стоят по соседству с паяльниками, молотками, пилами, амперметрами и другими измерительными приборами — все, что разрабатывается в этих стенах, тут же создается и тестируется. На разработку одного воздушного выключателя уходит от 3 до 5 лет — можете себе представить, сколько интеллектуального труда в него вкладывается.
Следующий участок производства, где мы оказываемся, — пластмассовое производство. Вообще, корпуса аппаратов КЭАЗ производятся двумя способами: литьем и прессованием, холодным и горячим. Нам показывают литьевой участок, где корпуса автоматов “пекутся” почти как пирожки.
В недалеком будущем на пластмассовом производстве будет трудиться робот-манипулятор, электропластичный автомат, который будет сам делать съем деталей, обрабатывать кромку и отдавать дальше оператору по линии. Робот уже где-то в пути из Тайваня в Курск. При этом женщины, которых заменит новый «сотрудник» на пластиковом производстве, не останутся без работы, они займутся другими операциями. Это будет как нельзя кстати: осенью завод ощутил даже дефицит персонала: количество заказов возросло, так как цены и сроки поставок, в отличие от мировых брендов, удалось сдержать.
Когда заходит разговор об используемых в производстве BMC материалов, мы узнаем, что часть из них изготавливается прямо под боком КЭАЗа на Курском заводе композитных материалов (КЗКМ) — на территории этого же индустриального парка «Союз». Собственное производство BMC КЭАЗит (материал, из которого изготавливаются корпуса автоматов) является важным процессом локализации производства и дает КЭАЗу определенную независимость.
Идем дальше и попадаем в сборочный цех. Здесь производственный процесс происходит в отдельных ячейках, где для сборки конкретной модели выключателя отведен особый участок. Сборка ведется по всем правилам бережливого производства. Основной персонал здесь — женщины, они лучше справляются с мелкими деталями. Цех светлый, теплый и чистый. На какой-то момент я даже примерила это место работы на себя, настолько комфортным и продуманным оно показалось.
Вообще, завод вступил в проект «Производительность труда», по планам к 2024 году производительность труда должна вырасти на 30%. По словам директора по производству Дмитрия Коробка, сделать такое за 3 года — это амбициозная цель, но достижимая. Основной упор будет делаться на исключение потерь: из производственного процесса будут исключены операции, которые не приносят добавленной стоимости.
Бережливое производство для КЭАЗа — далеко не новое понятие. Эти инструменты завод использует давно, но при этом есть желание двигаться дальше и сделать использование этих инструментов некой жизненной философией каждого работника компании. Например, инструмент 5S — это не только порядок и чистота рабочего места, в то же время это и удобство: человек знает, где у него что лежит, и он не теряет время на поиск инструментов. Так, философия складывается из мелочей.
Дмитрий Коробка говорит, что на сборочном производстве, когда внедряли работу в ячейках, люди вначале не верили в удобство этого процесса. На практике удалось доказать обратное.
Сейчас в рамках нацпроекта завод прошел несколько циклов обучения и закупает специальные тренажеры-конструкторы, которые позволяют сымитировать и показать всю пользу инструментов бережливого производства. Садясь туда и делая своими руками определенные вещи в 3 этапа, люди видят, что раз за разом процесс улучшается. Так и приходит осознание того, что любую работу можно действительно делать легче, быстрее и качественнее.
После сборки оказываемся на гальвано-штамповочном и механическом производстве. Здесь из меди, латуни и стали изготавливается то, что можно назвать специализированными элементами для автоматических выключателей. В год в штамповочном производстве изготавливается около 100 миллионов деталей и сборочных единиц. Даже винты здесь производятся специализированные, а стандартные, которых на рынке и так много и всегда есть возможность их купить, не производят. Оказывается, в этом нет экономического эффекта: нет возможности добиться такой себестоимости, как у завода, который их делает миллиардами штук.
На этом участке производства тоже видим очень много молодых сотрудников. Станочник — это уже не та профессия, которой она была 20-30 лет назад. Сегодня в производстве задействованы линии с числовым программным управлением, это оказывается интересно молодому поколению.
В следующем году на КЭАЗе начнется активное техническое перевооружение по программе «Индустрия 4.0», технологии, которые даже и не снились, например, моему деду, который всю жизнь проработал на заводе заточником. В планах КЭАЗа есть даже открытие кафедры технических специальностей прямо на заводе, есть инициатива по созданию инжинирингового кластера, где будут проходить практику те, кто уже обладает определенными знаниями. Как видим, в компании можно развиваться и даже зарабатывать.
Далее мы попадаем на территорию нового гальванического производства, где на
6,5 тысячах квадратных метров находится 7 автоматических линий для 12 процессов по нанесению разных покрытий на детали. Через этот цех проходит 95% от общего объема производимых деталей. Гальваносток здесь уже спроектирован по более современным технологиям: вся использованная вода будет проходить процесс очистки и снова идти в производство. Участок гальваники уже прошел тестовые запуски, и все готово к началу работы. Собственное гальваническое производство — это достаточно крупные инвестиции, которые может позволить себе не каждое предприятие.
Говорят, в России невозможно создать современный продукт. Мы своими глазами увидели, что это не так. КЭАЗу удается конкурировать с глобальными международными компаниями и выпускать современные изделия по качеству, не уступающему им, и по функционалу, адаптированому к российским условиям. Нужно добавить, что предприятие включено в Реестр производителей отечественной продукции и Единый реестр российской радиоэлектронной продукции. В этот реестр, по словам Андрея Канунникова, очень нелегко попасть. Торгово-промышленная палата проводит тщательный аудит: проверяет конструкторскую документацию, пресс- формы, оснастку, реально ли производятся все детали от начала и до конца.
Взаимодействие завода с властью — это отдельная история. Само руководство предприятия говорит, что зачастую законодательство идет вразрез с рыночной и производственной реальностью. Однако КЭАЗу удается сегодня вести диалог с властью, с представителями завода советуются, получают так называемую информацию с полей, и это помогает адаптировать законодательство к существующей реальности.
Буквально на следующий день после нашего приезда на КЭАЗ завод посетил министр промышленности и торговли РФ Денис Мантуров. Это было важным событием в жизни предприятия, подготовка к этому велась заранее, и мы видели это своими глазами. Приезд министра — это как раз и есть пример открытого диалога бизнеса с властью, особенно в рамках взаимодействия по программе импортозамещения. Общаясь с журналистами, Денис Мантуров отметил: «Что касается импортозамещения, уже приняты поправки в 44 и 223 ФЗ, которых так ждал Курский электроаппаратный завод. Они будут давать возможность квотировать объем закупок у российского производителя».
Сегодня КЭАЗ находится в абсолютно открытых рыночных условиях как с западными, так и с азиатским компаниями. С одной стороны оказывается давление по цене, так как преференции для азиатских экспортеров колоссальны, с другой стороны западные компании задают технологический уровень, однако там есть возможность масштабировать инвестиции в НИОКР на весь международный рынок. По низковольтному оборудованию в России отечественные производители занимают всего лишь 10 процентов рынка. Нужно ли говорить, что это очень мало?
КЭАЗ на достигнутом не останавливается. Это видно и по растущему ассортименту выключателей и аксессуаров, и не стоит забывать, что производственная площадка доросла до создания первого в регионе индустриального парка. В индустриальном парке можно реализовать любую идею в пилотный продукт, парк ищет стартапы, которые в том числе не являются профильными для основного бизнеса. Например, было заключено акционерное соглашение по разработке зарядок для электротранспорта. В следующем году планируется запустить их в серийное производство. На сегодняшний день в Курске, помимо территории парковки завода, уже установлено 2 таких электрозаправочных станции, некоторое количество зарядок установлено в других городах России. Этот стартап, возможно, вырастет в сотрудничество с «Россетями» и «РусГидро», и уже есть запросы от стран восточной Европы.
Еще на территории индустриального парка «Союз» есть стартап с фундаментальными исследованиями в области химии, создана линейка композитных материалов на основе смолы, формулу которой изобрели в процессе исследования. Предприятие само варит смолу и, что особенно, научилось это делать из вторсырья (из 10 переработанных ПЭТ- бутылок можно изготовить корпус одного автомата, по словам Андрея Канунникова). В этом году обеспокоенность эко-стандартом сформировалась в проект, появилась техническая возможность и оборудование для переработки. Теперь, разрабатывая новые продукты, продумывается минимизация воздействия на окружающую среду, и одним из таких вариантов стало использование вторсырья. Почти все отходы, которые сегодня формируются на заводе, перерабатываются. Найдены технологии по переработке своих же корпусов из композитных материалов, добиться такой технологии было очень сложно. Забота об экологии, кстати, отображена в одном из муралов в индустриальном парке: девочка и мальчик смотрят в будущее и видят заводы, утопающие в зелени.
Таким мы увидели завод в год его 75-летия. Каким он будет еще через 75 лет? Андрей Канунников считает, что «КЭАЗ будет компанией, которой будут гордиться жители нашей страны. Это будет компания, где молодые ребята смогут реализовать свои таланты и гордиться теми решениями и продуктами так же, как страна, когда запустила первую ракету с первым космонавтом в космос. Хочется, чтобы здесь формировалась гордость, и таланты раскрывались в новые звезды».
Смотрите видеорепортаж о заводе КЭАЗ
